Naprawa samochodu elektrycznego: porady czarodziejów

Maszyny elektryczne są stosowane w prawie każdej gałęzi przemysłu. Wykonują oni szeroki wachlarz funkcja. Aby utrzymać tego typu maszyny w dobrym stanie technicznym, konieczne jest przeprowadzanie okresowych napraw. W przeciwnym razie dochodzi do przestojów i firma traci zyski. Dlatego każda firma planuje i przeprowadza naprawy maszyn elektrycznych. Jak to się dzieje procedura, jej cechy i właściwości zostaną opisane poniżej.

Rozmaitości

Każda firma organizuje i naprawia maszyny elektryczne, które mają szerokie zastosowanie w wszelakich dziedzinach rodzaje działalności. Istnieje wiele różnic pomiędzy urządzeniami. W zależności od specyfiki takich maszyn planowane są również odpowiednie procedury konserwacyjne.

Maszyny elektryczne są szeroko stosowane w nowoczesnym przemyśle dzięki ich wysokiej wydajności energetycznej. Są one również łatwe w utrzymaniu. Elektryk do naprawy maszyn elektrycznych, zatrudniony w firmie, musi umieć wykonywać konserwację różnego rodzaju urządzeń. Dostępnych jest wiele rodzajów sprzętu. W zależności od funkcji dzielą się one na następujące rodzaje

• Generatory. Są to maszyny, które przetwarzają energię mechaniczną na prąd elektryczny. Ich zakres zastosowania jest szeroki. Są one instalowane w elektrowniach, w pojazdach, lokomotywach, na statkach i w innych obiektach. Napędzane są przez turbiny lub silniki spalinowe.
• Silniki elektryczne. Przekształcają prąd elektryczny w energię mechaniczną. Służą one do zasilania maszyn i mechanizmów. Jest to główna część napędu elektrycznego.
• Konwertery. Zmieniają częstotliwość, napięcie. Można je również wykorzystać do zmiany liczby faz.
• Kompensatory. Wytwarzają moc bierną i są wykorzystywane do poprawy działania źródeł i odbiorników energii elektrycznej.
• Wzmacniacze. Pozwalają one na sterowanie obiektami o dużej mocy za pomocą odpowiednich sygnałów elektrycznych.
• Konwertery sygnałów. Są to informacje i mikro maszyny, które tworzą, rozpoznają i przetwarzają impulsy elektryczne. Informacyjne maszyny elektryczne są stosowane w systemach automatycznego sterowania. Stosowane są również jako maszyny pomiarowe, liczące i rozwiązujące problemy.

Każda z tych maszyn elektrycznych wymaga przeprowadzania w regularnych odstępach czasu prac konserwacyjnych i naprawczych. Wynika to z warunków, w jakich pracują maszyny, a także z konstrukcji systemu.

Maszyny dzielą się na AC i DC. Do pierwszej grupy należą typy synchroniczne, asynchroniczne i kolekcjonerskie. Transformery również należą do tej kategorii. Przekształcają one napięcia i są używane do pomiaru.

Maszyny prądu stałego są używane jako generatory lub silniki elektryczne. Umożliwiają one regulację prędkości w szerokim zakresie.

Urządzenia elektryczne dzieli się ze względu na ich moc:

• mikro maszyny - do 500 W
• Urządzenia małej mocy - 0,5-10 kW;
• Aparaty średniej mocy - 10-200 kW;
• instalacje o dużej mocy - powyżej 200 kW.

Rodzaje awarii

Naprawy elektryczne maszyny do szycia, Generatory, mikrosilniki i podobne urządzenia mogą wymagać naprawy z różnych powodów. Maszyny elektryczne ulegają uszkodzeniu w większości przypadków w wyniku niedopuszczalnie długich okresów pracy bez właściwej naprawy lub konserwacji. Przyczyną może być również nieprzestrzeganie warunków eksploatacji określonych przez producenta.

Uszkodzenia dzielą się na elektryczne i mechaniczne. Do drugiej grupy należą:

• Topienie babbittu w łożyskach ślizgowych;
• awaria koszyka, łożyska kulkowego, pierścieniowego lub wałeczkowego;
• Odkształcenie wału wirnika (armatury);
• Formowanie głębokich zjazdów na powierzchni kolektorów;
• poluzowanie mocowania słupa lub rdzenia rozrusznika do płyty bazowej;
• Zsuwanie się lub zrywanie opasek kablowych wirników;
• Luźny ruch rdzenia armatury;
• inne.

Konieczność naprawy uzwojeń maszyn elektrycznych może być spowodowana usterkami elektrycznymi. Należą do nich np. uszkodzenie izolacji obudowy, zwarcie między cewkami uzwojenia, uszkodzenie przewodów uzwojenia, uszkodzenie styków, uszkodzenie połączeń. Uwzględnia się również niedopuszczalne obniżenie odporności izolacji na starzenie, zawilgocenie lub pęknięcie.

Elektryk wykonujący naprawy maszyn elektrycznych powinien znać objawy każdego rodzaju usterki. W celu określenia przyczyny usterki technik musi zastosować różne metody. Pierwszym z nich jest inspekcja wizualna. Nie zawsze jednak możliwe jest wykrycie usterki w ten sposób. Wiele z nich ma charakter ukryty. Tylko odpowiednie testy mogą określić przyczynę usterki.

Rodzaj naprawy

Istnieją różne rodzaje napraw maszyn elektrycznych. Umożliwia to utrzymanie maszyny w stanie gotowości do pracy. Wraz z maszyną dostarczane są następujące dokumenty.

W nich producent określa, jak często i jakiego rodzaju naprawy muszą być wykonywane na danym urządzeniu. Obowiązująca dokumentacja, która ma być dostarczona wraz z maszyną, jest następująca

• opis techniczny maszyny;
• instrukcję obsługi, która opisuje wszystkie szczegóły dotyczące maszyny;
• karta katalogowa maszyny;
• instrukcję obsługi; dane techniczne; konserwacja zapobiegawcza;
• przepisy dotyczące montażu, uruchomienia, rozruchu i regulacji;
• dane techniczne;
• Wykaz części zamiennych, urządzeń i narzędzi;
• karta konserwacji.

Większość przedsiębiorstw stosuje dziś system konserwacji zapobiegawczej. Obejmuje ona zestaw środków mających na celu konserwacja urządzeń sprawny.

W zakresie tych działań uwzględnia się cechy szczególne, stopień zużycia aparatu. W zależności od złożoności takiego procesu, istnieje kilka rodzajów procedur konserwacji zapobiegawczej. Są to remonty bieżące, pośrednie i kapitalne maszyn elektrycznych. Mają kilka cechy szczególne.

Rutynowa naprawa obejmuje minimum procedur konserwacyjnych. Części zużywające się są wymieniane lub odnawiane. Technik może również przeprowadzić prace regulacyjne. Rutynowe naprawy przeprowadzane są na miejscu.

Naprawy średnie polegają na wymianie zużytych lub uszkodzonych części. Należy sprawdzić pozostałe części instalacji elektrycznej. W przypadku stwierdzenia usterek, zostaną one naprawione na miejscu. Ten typ naprawy są w kompetencji usług stacjonarnych i mobilnych. W niektórych przypadkach może być konieczny remont. Mogą być transportowane do warsztatów w celu odnowienia.

Podczas remontu maszyna jest demontowana i uszkodzona. Wszystkie elementy, które mają być wymienione lub naprawione. Ich stan jest sprawdzany i maszyna jest ponownie montowana. Przeprowadza się regulację i kontrolę funkcjonowania. Tego typu naprawy są wykonywane przez zespoły stacjonarne firmy.

jest zdekonspirowany

W trakcie konserwacji i naprawy maszyn elektrycznych wymagana jest czynność taka jak defekacja. Jest to wstępny etap naprawy. Podczas defektoskopii sporządzono listę usterek, zużytych elementów, które wymagają wymiany. Na tej podstawie opracowywany jest plan działania podczas naprawy.

Podczas defektoskopii obiekt jest sprawdzany pod kątem usterek, zużytych części. Konieczny może być również częściowy lub całkowity demontaż instalacji elektrycznej. Zależy to od typu urządzenia.

Jeśli zdecydowano się na przeprowadzenie kontroli wzrokowej maszyny, to często uzupełnia się ją o jazdę próbną. W niektórych przypadkach jest to wystarczające, aby doradzić w sprawie zakresu napraw, które należy wykonać. Nie zawsze jednak jest to możliwe. W niektórych przypadkach dopiero po rozebraniu urządzenia można zidentyfikować usterkę. Na tej podstawie sporządza się harmonogram przyszłych prac. Gdy wszystko jest gotowe, technik zatrzymuje maszynę i przeprowadza procedurę wymiany uszkodzonych części.

Aby zaplanować przyszłe prace, należy wypełnić listę błędów. Wszelkie usterki operacyjne wykryte podczas demontażu lub badania. Tylko na podstawie prac wstępnych możliwe jest przeprowadzenie procedury konserwacyjnej w sposób jak najbardziej efektywny czasowo. Naprawa maszyn elektrycznych w tym przypadku zostanie przeprowadzona tak szybko jak to możliwe. Na podstawie karty naprawy technik ustala optymalną kolejność prac. Procedura naprawy obejmuje zwykle kilka etapów:

1. Demontaż.
2. Naprawa uzwojeń.
3. Naprawa części mechanicznych.
4. Ponowny montaż.
5. Testowanie zmontowanego urządzenia.

Demontaż

Biorąc pod uwagę technologię naprawy maszyn elektrycznych, warto zwrócić uwagę na każdy etap naprawy. Po wstępnym przygotowaniu, elektryk rozbiera urządzenie na części. Procedura przeprowadzania tej operacji jest określona przez Szczegóły dotyczące budowy sprzęt. Uwzględnia się również konieczność zachowania istniejących części nadających się do użytku. Stopień demontażu jest zróżnicowany w zależności od charakteru i zakresu przyszłych napraw.

Przed rozpoczęciem naprawy należy upewnić się, że dostępne są wszystkie niezbędne materiały i nowe części. Muszą one odpowiadać wymiarom podanym w karcie katalogowej urządzenia dostarczonej przez producenta. Również komponenty, części i zespoły użyte do naprawy muszą spełniać określone specyfikacje.

W większości przypadków demontaż maszyn elektrycznych rozpoczyna się od zdjęcia połówki sprzęgła, która znajduje się na wale. Używane są do tego narzędzia hydrauliczne lub ręczne. Druga metoda jest rzadko stosowana, ponieważ aby użyć tego demontażu należy stosują fizyczne siła. Jedynie przy naprawie mniejszych maszyn możliwe jest użycie narzędzi ręcznych. Jeśli maszyna jest przewymiarowana, należy zastosować układ hydrauliczny.

Przepisy dotyczące naprawy urządzeń elektrycznych stanowią, że przed przystąpieniem do demontażu należy przymocować połówki sprzęgła do haka dźwigu za pomocą zawiesia. W przeciwnym razie może się przewrócić. Środek ogranicznika musi znajdować się w jednej linii ze środkiem wału.

Podczas montażu należy również zdjąć osłonę, zewnętrzne i wewnętrzne wentylatory. Należy odkręcić śruby, zdjąć osłonę łożyska. Następnie można zdjąć wirnik ze stojana. Końce wałów są owinięte tekturą, aby zapobiec uszkodzeniom podczas naprawy.

Naprawa uzwojenia

Naprawa maszyn i aparatów elektrycznych często polega na odnowieniu uzwojeń. Są to przewody włożone w odpowiednie rowki i połączone w konkretny obwód. Ten element systemu składa się z grup cewek, cewek i cewek. Ostatnim wymienionym elementem są dwa przewodniki połączone szeregowo. Znajdują się one pomiędzy różnie naładowanymi biegunami. Liczba zwojów jest zależna od napięcia znamionowego aparatu, a pole przekroju poprzecznego od natężenia prądu w aparacie.

Cewka składa się z kilku zwojów, które są ułożone swoimi bokami w rowkach. Są one połączone szeregowo.

Grupa cewek to grupa kilku cewek połączonych szeregowo. Ich boki znajdują się pod dwoma sąsiednimi słupami. Uzwojenie składa się z kilku grup cewek. Są one połączone w określony obwód.

Mistrz określa rodzaj nawijania, a następnie nawija. Grubość drutu, materiał, z którego jest wykonany, oraz liczba zwojów muszą być zgodne z parametrami, które zostały wybrane przez producenta. W tym celu wykonuje się wcześniej obliczenia i sporządza obwód. Dopiero wtedy technik może przystąpić do naprawy uzwojeń maszyn elektrycznych. Jeśli popełnisz błąd, dane techniczne urządzenia zaniepokojony. Nie będzie on odpowiadał właściwościom określonym przez producenta, co jest niedopuszczalne.

Naprawy elektryczne

Planując naprawę maszyn prądu stałego lub zmiennego, należy ocenić prawidłowość działania układu elektrycznego. Tak więc, w trakcie tej pracy, uzwojenie jest zwarte do ciała, pomiędzy cewkami. Może być również konieczna całkowita wymiana materiału izolacyjnego lub uzwojenia.

W przypadku wystąpienia awarii, mechanicznego naruszenia izolacji, wybić kliny i podnieść przewód. Są one pozbawione izolacji, a uszkodzone miejsca są przewijane. W tym celu stosuje się taśmę o różnym przeznaczeniu. Należy również zabezpieczyć izolację od góry bawełnianą szmatką. Każda warstwa pokryta jest specjalnym lakierem samoprzylepnym. To jest BT-95. Mocno dociągnąć izolację, aby między warstwami nie było kieszeni powietrznych.

W przypadku konieczności wymiany izolacji ogólnej, uzwojenie podgrzewa się do temperatury 60-70°C. Stary materiał jest usuwany, a następnie cewka jest testowana pod kątem zwarć. Następnie taśmę micalową owija się wokół całej cewki. Kolejne zwoje umieszczane są w środku dolnej warstwy.

Możliwe jest również wykonanie nowych uzwojeń. Jeśli nie Druty o odpowiednim przekroju - stosuje się dwa cienkie druty. Ich całkowite pole przekroju poprzecznego musi być równe polu przekroju poprzecznego starego przewodu. Najczęściej stosowane są żyły miedziane. Łączone są poprzez lutowanie (średnica do 1 mm) lub spawanie elektryczne (dla większych średnic). Można stosować lut miękki i twardy typu miedź-fosfor. Nie wolno używać do tego celu kwasu.

Weź pod uwagę cechy użytkowe i naprawy maszyn elektrycznych, należy zwrócić uwagę na następujące kwestie. Aby zwiększyć odporność nowego uzwojenia na niekorzystne warunki, jest ono impregnowane specjalnym lakierem. W tym celu suszy się ją w specjalnym aparacie w temperaturze 120°C. Następnie ciepło jest zmniejszane do 60-70°C. Po zwilżeniu uzwojenia specjalnym preparatem należy odczekać, aż przestaną się z niego wydobywać pęcherzyki powietrza. Następnie uzwojenie jest ponownie suszone. Nakładana jest wierzchnia warstwa lakieru.

Naprawa części mechanicznych

Wykonując naprawę elektrycznych maszyn do szycia, generatorów, silników i innych odmian urządzeń, warto zastanowić się nad procedurą konserwacji części elektrycznej. Polega to na odnowieniu powierzchni roboczych kolektorów, wałków i pierścieni ślizgowych. Blachy nośne również ulegają odkształceniu.

Szczególną uwagę należy zwrócić na procedurę remontu wału. Jest to jeden z najbardziej krytycznych kroków. W większości przypadków nie można odłączyć wału od podstawy. Ta okoliczność nieco komplikuje procedurę naprawy. Usterki można skorygować poprzez szlifowanie i rozwiercanie za pomocą tokarki. Wałek można ponownie naostrzyć na mniejszą średnicę. Rzemieślnik może wykonywać napawanie lub powlekanie, a następnie obróbkę mechaniczną.

W przypadku konieczności przywrócenia funkcji gniazd łożysk, tuleje są wciskane lub nakładane. Następnie wykonywane są otwory na wymagany wymiar. W przypadku ryzyka rozerwania kolektora, powierzchnia robocza kolektora zostanie uszkodzona małe pęknięcia, mogą być spawane na zimno. Można zastosować bonding piercing.

W maszynach prądu stałego częstą formą uszkodzenia jest zużycie rozdzielacza, gdzie uszkodzeniu ulega powierzchnia jezdna. Można go naprawić lub wymienić na nowy egzemplarz. W przypadku zwarcia mechanizmu często dochodzi do zużycia bocznych żeber pierścienia i zwiększenia luzu pomiędzy pierścieniem a wałem.

Regeneracja kolektora to skomplikowana procedura. W tym przypadku naprawa maszyn elektrycznych zakłada konieczność frezowania izolacji. Praca ta wykonywana jest na specjalnej maszynie. Jeśli kolektor jest zniekształcony, to jest cedzony, przypalany i szlifowany. Następnie jest polerowany.

Montaż urządzeń

Podczas naprawy maszyn elektrycznych istotne jest, aby montaż był prawidłowy. Wykonuje się to w odwrotnej kolejności. Procedura ta zależy od rodzaju maszyny i jej specyficznej budowy.

Najpierw na wał nakłada się pokrywy łożysk, rowki wypełnia się smarem. Łożysko kulkowe jest rozgrzane i zamontowane na wale. W rowku umieszczony jest pierścień sprężynowy. Wirnik jest wkładany do stojana przy użyciu odpowiedniego sprzętu.

Tarcze są montowane na łożyskach po nałożeniu smaru. Założyć uchwyt ramy i dokręcić śruby. Sprawdzić luz pomiędzy stojanem a wirnikiem za pomocą szczelinomierza. Uzwojenie jest podłączone do zasilania. Skrzynka zaciskowa jest przykręcona do. po czym silnik jest uruchamiany na biegu jałowym przez pół godziny.

Procedura montażu może się różnić, ale nieznacznie. Procedura demontażu i ponownego montażu jest określona w Procedura demontażu jest opisana w odpowiedniej dokumentacji, który jest dostarczany przez producenta.

Przeprowadzenie badania

Remont maszyn elektrycznych kończy się próbą. Najpierw sprzęt jest sprawdzany zewnętrznie. Pomiar szczelin powietrznych między rdzeniami. Zmierzyć rezystancję izolacji na korpusie i między fazami uzwojenia.

Na biegu jałowym określić opór omowy. Następnie określa się przełożenie transformatora, jeśli maszyna ma wirnik fazowy. Jeśli wszystko jest zadowalające, przeprowadza się test bez obciążenia. W tym trybie pracy mierzone są wartości prądu dla każdej fazy.

Jeżeli silnik ma być zwarty, mierzony jest prąd rozruchowy i składanie prądu. Również wytrzymałość dielektryczna izolacji jest mierzona na cewkach, przy ciele i między fazami. Przeprowadzenie próby zwarcia. Pod obciążeniem sprawdzić stopień nagrzania urządzenia.

Wszystkie wyniki badań są zapisywane w raporcie z badań. Jeśli wszystko jest w porządku, wydawane jest oświadczenie, czy sprzęt może być wykorzystany w działalności firmy.